Współczesne budownictwo okrętowe: „ciepło” jest głównym wrogiem wysokiej jakości produkcji. Tradycyjne metody spawania łukowego generują ogromną strefę wpływu ciepła (HAZ), która nieuchronnie powoduje wypaczanie się lub wybrzuszanie grubych płyt stalowych.

Spawanie hybrydowe laserowo-łukowe (LAHW) stanowi ostateczne rozwiązanie poprzez koncentrację gęstości energii. Redukując całkowite doprowadzenie ciepła o 30%-50%, LAHW utrzymuje zniekształcenia termiczne poniżej 0,15 mm/m. Dla stoczni oznacza to drastyczną redukcję – lub całkowitą eliminację – kosztownych i czasochłonnych procesów prostowania po spawaniu.

W świecie przemysłowej obróbki metali wybór między laserem a łukiem od dawna stanowił kompromis:

• Spawanie laserowe: Wysoka precyzja i głębokie wtopienie, ale nadwrażliwość na szczeliny montażowe.
• Spawanie łukowe (MIG/MAG): Doskonałe w wypełnianiu szczelin, ale charakteryzuje się wysokim doprowadzeniem ciepła i niskimi prędkościami.

LAHW łączy te dwa procesy w jedną pulę stopionego metalu. Laser tworzy głęboki „otwór kluczowy” dla maksymalnego wtopienia, podczas gdy łuk dostarcza materiał dodatkowy. Ta synergia skutkuje doskonałymi właściwościami metalurgicznymi i wytrzymałym ściegiem spawalniczym, którego samo spawanie czystym laserem nie jest w stanie osiągnąć.

W rzeczywistych środowiskach produkcyjnych proces ten zapewnia przewagę zmieniającą zasady gry:

Czyste spawanie laserowe jest często niepraktyczne w przypadku wielkoskalowych komponentów morskich ze względu na rygorystyczne wymagania dotyczące precyzji. LAHW wykorzystuje transfer kropli łuku do wspierania wypełniania szczelin do 2,0 mm, równoważąc wysoką technologię z praktycznymi standardami montażu stoczniowego.

Spawanie stali o wysokiej wytrzymałości lub aluminium często wiąże się z ryzykiem porowatości. LAHW stabilizuje łuk spawalniczy za pomocą plazmy indukowanej laserowo, utrzymując wahania prądu poniżej 5%. Zapewnia to, że każdy ścieg spawalniczy spełnia rygorystyczne normy bezpieczeństwa międzynarodowych towarzystw klasyfikacyjnych, takich jak ABS lub CCS.

Podróż LAHW rozpoczęła się lata temu, kiedy niemiecka stocznia Meyer-Werft była pionierem tej technologii. Łącząc lasery CO2 z łukami MIG, z powodzeniem skrócili cykle budowy i ustanowili nowy standard w inżynierii morskiej.

Po sukcesach europejskich gigantów, takich jak Kvaerner Group (Finlandia) i Fincantieri Group (Włochy), technologia osiągnęła nowe wyżyny.

Obecnie technologia DIG LAHM jest w pełni dojrzała i oficjalnie certyfikowana przez cztery główne międzynarodowe towarzystwa klasyfikacyjne na świecie: ABS (USA), BV (Francja), CCS (Chiny) i LR (Wielka Brytania). W stoczni Hudong oficjalnie działa w pełni zautomatyzowana linia produkcyjna paneli zasilana technologią DIG.Wdrażając systemy hybrydowe laserowo-łukowe, stocznie nie tylko rozwiązały chroniczny problem „zniekształceń”, ale także znalazły idealną równowagę między zwiększeniem wydajności a zmniejszeniem zużycia energii. Dla stoczni dążących do zwiększenia zdolności produkcyjnych i konkurencyjności ofertowej, LAHW nie jest już tylko procesem spawania – stanowi kluczowy punkt wyjścia do transformacji tradycyjnej produkcji w zaawansowaną inteligentną produkcję. Często zadawane pytaniaPytanie 1: Jak ten proces eliminuje „podcięcie” i „pękanie”? Stabilny rozkład energii lasera precyzyjnie „blokuje” łuk, zapobiegając zapadaniu się krawędzi, zazwyczaj spowodowanemu dryfem łuku. Tymczasem łuk zapewnia efekt powolnego chłodzenia puli stopionego metalu, co łagodzi naprężenia termiczne i znacznie zmniejsza tendencję do pękania na zimno w stalach o wysokiej wytrzymałości.

Pytanie 2: Jakie są wymagania dla operatorów?